理論分析和生產(chǎn)實踐表明，大尺寸注塑加工模具型腔剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準，而對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其應力往往超過了模具材料的許用應力，因此強度不夠是主要矛盾，所以，設計型腔壁厚應以滿足強度條件為準。當高壓熔體注入型腔時，模具型腔的某些配合面會產(chǎn)生間隙，間隙過大則出現(xiàn)溢料，這時應根據(jù)塑料的粘度特性，在不產(chǎn)生溢料的前提下，將允許的最大間隙作為型腔的剛度條件。
 
塑件上凸臺之間、凹槽之間或凸臺與凹槽之間中心線的距離稱為中心距。由于中心距的公差都是雙向等值公差，同時磨損的結(jié)果不會使中心距尺寸發(fā)生變化，在計算時不必考慮磨損量。模具中心距是由成型孔或安裝型芯的孔的中心距所決定的?；顒有托九c模板為間隙配合，配合間隙會產(chǎn)生波動而影響塑件中心距，這時應使間隙誤差和制造誤差的積累值小于塑件中心距所要求的公差。
 
通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其是對于精度要求高的或大型的模具型腔，更不能單純的憑經(jīng)驗來確定型腔側(cè)壁和底板的厚度。模具型腔壁厚的計算應以最大壓力為準。最大壓力是在注塑時熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的。隨著塑料的冷卻和澆口的凍結(jié)，型腔內(nèi)壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。
 
螺紋塑件從模具中成型出來后，徑向和螺距尺寸都要收縮變小。為了使螺紋塑件與標準金屬螺紋較好的配合，提高成型后塑件螺紋的旋入性能，成型塑件的螺紋型芯或型環(huán)的徑向尺寸都應考慮收縮率的影響，即適當縮小螺紋型環(huán)的徑向尺寸和增大螺紋型芯的徑向尺寸。螺紋型環(huán)的工作尺寸屬于型腔類尺寸，而螺紋型芯的工作尺寸屬于型芯類尺寸。
 
由于螺紋連接的種類很多，配合性質(zhì)也各不相同，影響塑件螺紋連接的因素也比較復雜，因此要滿足塑料螺紋配合的準確要求是比較難的，目前尚無塑料螺紋的統(tǒng)一標準，也沒有成熟的計算方法。由于螺紋中徑是決定螺紋配合性質(zhì)的最重要參數(shù)，他決定著螺紋的可旋入性和連接的可靠性，所以計算模具螺紋大、中、小徑的尺寸，均以塑件螺紋中徑公差為依據(jù)。
 
為了脫模順利，型腔或型芯都設計有脫模斜度。這時，計算型腔尺寸時，應以大端尺寸為基準，另一端按脫模斜度相應減少，計算型芯尺寸時，應以小端尺寸為基準，另一端按脫模斜度相應增大，這樣便于注塑加工修模時留有余量。在計算型腔深度和型芯高度尺寸時，由于型腔的底面或型芯的端面磨損很小，所以可以不考慮磨損量。
 
當螺紋配合牙數(shù)較多、螺紋螺距收縮累積誤差很大時，則必須計算螺距的收縮率。加工帶有不規(guī)則小數(shù)的特殊螺距的螺紋型環(huán)或型芯，可以采用在車床上配置特殊齒數(shù)的變速掛輪等方法來進行加工。塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度。如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞，也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑料件尺寸精度并影響順利脫模。
 
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