擠出成型工藝參數包括溫度、壓力、擠出速度、牽引速度等。溫度是擠出過程得以順利進行的重要條件之一。塑料從加入料筒到最后成為注塑加工件經歷了一個極為復雜的溫度變化過程。對擠出成型溫度進行控制時，加料段的溫度不宜過高，而壓縮段和均化段的溫度則可取高一些，具體的樹脂應根據塑料種類和塑件情況而定。
 
熱塑性塑料制件在離開機頭口模以后，應該立即進行定型和冷卻，否則，塑件在自重力作用下就會變形，出現凹陷或扭曲現象。在大多數情況下，定型和冷卻是同時進行的。只有在擠出各種棒料和管材時，才有一個獨立的定徑過程，而擠出薄膜、單絲等無需定型，僅通過冷卻便可。
 
對于擠出硬質塑件的牽引速度則不能大，通常需將牽引速度規(guī)定在一定范圍內，并且要十分均勻，不然就會影響其尺寸均勻性和力學性能。通過牽引的塑件可根據使用要求在切割裝置上剪裁，或在卷取裝置上繞制成卷。此外，某些塑件，如薄膜等有時還需進行后處理，以提高尺寸穩(wěn)定性。
 
擠出板材與片材，有時還需通過一對壓輥亞平，這對壓輥實際上也是起定型與冷卻作用。管材的定型方法可用定徑套、定徑環(huán)等，也有采用能通水冷卻的特殊口模來定徑的，但不管哪種方法，都是使管坯內外形成壓力差，使其緊貼在定徑套上而冷卻定型。冷卻一般采用空氣冷卻或水冷卻，冷卻速度對塑件性能有很大影響。
 
硬質塑件不能冷卻得過快，否則容易造成殘余應力，并影響塑件的外觀質量，軟質或結晶型塑件則要求及時冷卻，以免塑件變形。塑件自口模擠出后，一般都會因壓力突然解除而發(fā)生離模膨脹現象，而冷卻后又會發(fā)生收縮現象，從而使塑件的尺寸和形狀發(fā)生改變。此外，由于塑件被連續(xù)不斷的擠出，自重量越來越大，如果不加以引導，會造成塑件停滯，使塑件不能順利低擠出。因此，在冷卻的同時，要連續(xù)均勻地將塑件引入，這就是牽引。
 
將擠出機預熱到規(guī)定溫度后，啟動電動機帶動螺桿旋轉輸送物料，同時向料筒中加入塑料。料筒重的塑料在外加熱和剪切摩擦熱作用下熔融塑化。由于螺桿旋轉時對塑料不斷推擠，迫使塑料經過濾板上的過濾網，再通過機頭成型為一定口模形狀的連續(xù)型材。初期的擠出注塑加工件質量較差，外觀也欠佳，要調整工藝條件及設備裝置直到正常狀態(tài)后才能投入正式生產。在擠出過程中，要特別注意溫度和剪切摩擦熱兩個因素對塑件質量的影響。
 
牽引個過程由擠出機輔助之一的牽引裝置來完成。牽引速度要與擠出速度相適應，一般是牽引速度略大于擠出速度，以便消除塑件尺寸的變化值，同時對塑件進行適當的拉伸以提高質量。不同的塑件牽引速度不同。通常薄膜和單絲的牽引速度可以快些，其原因是牽引速度大，塑件的厚度和直徑減小，縱向抗斷裂強度增高，扯斷伸長率降低。
 
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