塑料齒輪目前主要用于精度和強度不太高的傳動機構，其主要特點是重量輕、傳動噪聲小，用作齒輪的塑料有尼龍、聚碳酸酯、聚甲醛、聚砜等。為了使塑料齒輪適應注塑加工成型工藝，齒輪的輪廓、輻板和輪轂應有一定的厚度。為了減少尖角處的應力集中及齒輪在成型時內(nèi)部應力的影響，應盡量避免截面的突然變化，應盡可能加大圓角及過渡圓弧的半徑。
 
塑件上常見的孔有通孔、盲孔、異形孔和螺紋孔等。這些孔均應設置在不易削弱塑料加工件強度的地方，在孔與孔之間、孔與邊壁之間應留有足夠的距離。當兩孔直徑不一樣時，按小的孔徑取值。塑件上固定用孔和其他受力孔的周圍可設計一凸邊或凹臺來加強。盲孔只能用一端固定的型芯來成型，因此其深度應淺于通孔。
 
螺紋直接成型的方法有：采用螺紋型芯或螺紋型環(huán)在成型之后將塑件旋下，外螺紋采用合模方法成型，該方法成型效率高，但精度較差，有飛邊，要求不高的軟塑件成型內(nèi)螺紋時，可強制脫模，這種螺紋淺，斷面呈橢圓形。在同一型芯上，有前后兩段螺紋時，應使兩段螺紋的旋向相同、螺距相等，否則無法使塑件從型芯上旋下來。當螺距不等或旋向不同時，則要采用兩段型芯組合在一起，成型后分別旋下來。
 
注塑成型或壓注成型時，孔深應不超過孔徑的4倍。壓縮成型時，孔深應淺些，平行于壓制方向的孔一般不超過直徑的2.5倍，垂直于壓制方向的孔一般不超過直徑的2倍。直徑小于1.5mm的孔或深度太大的孔最好用成型后再機械加工的方法獲得。如能在成型時于鉆孔位置壓出定位淺孔，則給后加工將帶來很大方便。
 
當塑件孔為異形孔時，常常采用拼合的方法來成型，這樣可以避免側向抽芯。塑件上的螺紋既可以直接用模具成型，也可以在成型后用機械加工成型。對于需要經(jīng)常裝拆和受力較大的螺紋，應采用金屬螺紋嵌件。塑件上的螺紋應選用較大的螺牙尺寸，直徑較小時也不宜選用細牙螺紋，否則會影響使用強度。
 
為了避免應力集中，提高塑件的強度，改善熔體的流動情況和便于脫模，在注塑加工件各內(nèi)外表面的連接處，均應采用過渡圓弧。此外，圓弧還使塑件變得美觀，并且模具型腔在淬火或使用時也不致因應力集中而開裂。對于塑件的某些部位，在成型必須處于分型面、型芯與型腔配合處等位置時，則不便制成圓角，而采用尖角。
 
塑件上螺紋的直徑不宜過小，螺紋的外徑不應小于4mm，內(nèi)徑不應小于2mm，精度不超過3級。如果模具上螺紋的螺距未考慮收縮值，那么塑件螺紋與金屬螺紋的配合長度則不能太長，一般不大于螺紋直徑的1.5-2倍，否則會因干涉造成附加應力，使螺紋連接強度降低。為了防止螺紋最外圈崩裂或變形，應使螺紋最外圈和最里圈留有臺階。
 
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